Titanium presisjonssmiing: Hvordan kontrollere prosessfeil?

Midt i bølgen av moderne produksjon som forvandles mot høy-og presisjon, har presisjonssmiingsteknologi, basert på dens kjernekarakteristikk «near-net shaping», blitt en nøkkelproduksjonsteknologi på kritiske områder. Ved nøyaktig å kontrollere den plastiske deformasjonen av metaller, forbedres den ikke bareTitanium produktytelse og sparer ressurskostnader, men stiller også strenge krav til prosessledelse og kontroll.

 

 

 

1. Presisjon og overflatekvalitet

Dimensjonstoleransen til presisjonssmiing kan kontrolleres innenfor ±0,050,2 mm, og høy-presisjonskomponenter som fly-motorblader kan nå ±0,02 mm; overflateruheten Ra Mindre enn eller lik 1,6 μm, og aluminiumslegeringsdeler kan være så lave som Ra 0,8 μm, langt over tradisjonell åpen smiing og vanlig stansesmiing. De fleste av dem krever bare en liten mengde sliping for å bli brukt, noe som reduserer påfølgende skjæreprosesser betraktelig.

 

2. Enestående ressursutnyttelse

Presisjonssmiing oppnår nesten-nettforming, med en materialutnyttelsesgrad på 80 %-95 %; materialforbruket i ett-stykke til girkasser i biler reduseres, og materialutnyttelsesgraden til flymotorblader økes sammenlignet med støping, noe som reduserer sløsingen med verdifulle legeringer betydelig.

 

3. Optimaliserte mekaniske egenskaper

Presisjonssmiing kontrollerer metallflyten nøyaktig, gjør korn jevnt raffinert langs spenningsretningen og danner kontinuerlige og komplette metallstrømningslinjer, og unngår skade på kornstrukturen forårsaket av kutting. Tretthetsstyrken til presisjonssmiing er mer enn 20% høyere enn for maskinerte deler, og levetiden multipliseres; strekkstyrken og utmattelseslevetiden til presisjons-smidde motorveivaksler, samt utmattelseslevetiden for høye-temperaturer til romfartsturbinskiver, er forbedret, som stabilt tåler ekstreme arbeidsforhold over 1200 grader.

 

4. Betydelige fordeler i produksjonseffektivitet og kostnadskontroll

Den enkelt-syklusen av automatiserte produksjonslinjer for presisjonssmiing er bare noen få sekunder til flere minutter, med færre påfølgende prosesser og reduserte omfattende prosesseringskostnader; selv om den første investeringen i støpeformer er relativt høy, sparer den materialer og har en lav skrothastighet. For eksempel forbedrer Nangong Jingqiangs høye-effektive temperatur-kontrollerte presisjonssmiingsteknologi for koblingsstenger effektiviteten; presisjonssmiing kan også oppnå integrert forming, noe som reduserer monteringsleddene.

 

 

1. Feilforekomst og råvarekvalitet

Å konstruere et fullstendig-prosessfeilkontrollsystem krever kildekontroll og presis kontroll av hver kobling: råvarer er grunnlaget. Den elektriske lysbueovnen + LF raffinering + VD vakuumavgassingsprosessen er tatt i bruk for å strengt kontrollere svovel- og fosforurenheter, redusere hydrogeninnholdet til innenfor 2 ppm, og bruke ultralydfeildeteksjon for å eliminere defekter som porer og inneslutninger, for å sikre at den kjemiske sammensetningsfluktuasjonen forårsaker mindre enn 0 lik dannelsesproblemer med ± 2 %. segregering.

2. Prosessparameterkontroll

Temperaturkontroll: Følg trinnvis oppvarming: langsom oppvarming ved Mindre enn eller lik 100 grader /t under 600 grader, deretter oppvarming til målet ved 200-300 grader /t; innledende smiing ved 1150-1200 grader for å forhindre sprekker, og endelig smiing ikke lavere enn 850 grader for å forhindre hvite flekker og ujevn struktur.

 

Avkjøling: Differentiated treatment according to cross-sections: air cooling for ≤100mm, furnace cooling at ≤50℃/h for >200 mm, og gropkjøling/sandkjøling for spesialdeler i mer enn eller lik 72 timer for å forhindre hydrogen-fremkalte sprekker.

 

Deformasjonsprosess: Smiingsforhold Større enn eller lik 5:1, flere fireups med opprøring og tegning for å eliminere løshet; grovsmiing deformasjonshastighet på 5-10%/min og presisjonssmiing<3%/min to reduce folds; multi-directional forging of special-shaped parts to ensure structural isotropy.

 

3. Form og utstyrsstatus

Bruk høy-innsatsformer, bruk motstandsoppvarming for å matche formens forvarmingstemperatur med smitemperaturen, og utstyr med et presist temperaturkontrollsystem med en temperaturkontrollnøyaktighet på ±3 grader; foreta regelmessige inspeksjoner av støpeformer, slipe av små sprekker i tide og sikre at fileten er større enn eller lik 2 mm, og reparer slitasjen på flash-spor med elektrisk utladningsbearbeiding for å eliminere defekter som forskyvning av mugg og gnaging.

 

Etter-smiingsbehandling og kvalitetsinspeksjon er de siste forsvarslinjene: utfør målrettet varmebehandling i henhold til materialegenskaper, normaliser etter smiing for å foredle korn til ASTM 6-7-grad, og legg til gløding for store smiinger for å eliminere stress; temperer nøkkeldeler for å forbedre omfattende mekaniske egenskaper, og bistå med shot peening for å styrke overflatens trykkspenning og forlenge utmattelseslevetiden. Kvalitetsinspeksjon krever ultralydfeildeteksjon for å kontrollere interne defekter, metallografisk analyse for å verifisere kornstørrelse Større enn eller lik 5 klasse, og streng testing av strekkstyrke, slagenergi, etc., for å sikre samsvar.

 

 

Presisjonssmiing har lagt et solid grunnlag for høy-produksjon med sine tre store fordeler. Defektkontroll krever full-prosessstyring og kontroll. I fremtiden vil den utvikle seg mot intelligens, grønnisering og ultra-presisjon, noe som gir mulighet for høy-kvalitetsoppgradering av industrier som romfart og nye energikjøretøyer.

 

Ruihang, som en profesjonell produsent, er spesialisert på FoU, produksjon og salg av titanlegeringsprodukter og presisjonskomponenter for industriell bruk. vennligst kontakt oss via e-post:Sam.Rui@bjrh-titanium.com